日前，在飞速运转的数字控制机床前，王士良正神情专注，埋头研究改良一个重要零部件的生产加工方法。

  “我这一生，只想干好车工这件事。”21年来，全国五一劳动奖章获得者、北重集团防务事业部604车间数控车二班班长王士良，用匠心在大国重器的精密部件上“雕刻”。在他看来，“站在数控机床旁，心里才觉得踏实。”

  2003年7月，大专毕业的王士良放弃了家乡的教师职位，选择来到北重集团成为一名车工。为了快速提高实操技能，他每天总是第一个来到数控机床前，最后一个离开车间。短短几年时间，他就能熟练操作不同系统的数控设备。

  王士良所在的车间主要是做军品加工，生产的都是高精度的零部件。要在一台数字控制机床上完成这些精密零部件的加工，精度误差要控制在微米级，相当于在刀尖上“跳舞”。

  “一丝车三刀，刀刀见铁削”，这是做车工的最高境界。每一刀车出的铁削，约为一根头发丝直径的1/24。王士良通过刻苦练习，终于掌握了这手绝活。

  不过，熟练操作数字控制机床，对王士良来说远远不足，如何发挥数字控制机床应有的效用、减少相关成本、提高效率、高质量加工更多产品，才是他追求的目标。

  2005年1月，意气风发的王士良参加了一次技能比赛，收获的却是“倒数第一名”的苦涩。“要成为依靠脑力的新时代技术工人。”面对失败，他冷静下来，潜心研究基础理论，将操作细节打磨得更加精湛。

  2005年12月，公司130毫米舰炮研发制造项目正式落地。由于这种舰炮具有特殊性，发射时产生的后坐力会导致舰炮发射不精准，解决这一个问题的重任落在了王士良肩上。

  面对无经验、无工具、无工艺的现状，王士良开启了“白+黑”的工作模式。攻关的关键时期，他连梦里都在做试验。

  后来，他在缓冲器上安装了自制的“关节”碟簧，加强了舰炮发射后的稳定力，活塞回复原点的时间提速8倍，后坐力影响发准性的问题被成功解决。

  2020年，王士良围绕“液压泵阀”技术难题展开攻关。4个月的时间里，他做了100多次试验，自创“锥面研体法操作法”，一举打破国外长期的技术垄断，推动“中国制造”加速升级，将“不可能”变成了“可能”。

  为解决装备产品本体的加工难点，王士良在长达8个月的时间里寻找最优加工方案，将切削方式由“大步前进”，改为高速“小啄快跑”，加工效率与以往相比提高6倍。工艺流程中，他将遇到的情况和解决措施整理成了10万字的心得，形成“标准化加工方法”在公司推广应用。

  多年在生产一线多种刀具和刀片的型号、加工范围都刻在了脑海里。加工关键零件时，其他工友用三四个小时才能选择出合适的刀具，他仅用几分钟就能找到。

  王士良带领的数控车加工“天团”平均岁数只有36岁，经过9年积淀，王士良大师工作室已成为国家级技能大师工作室。

  依托工作室，王士良每年举办两期高技能培训班、4场高技能人才技艺现场演示，用心辅导生产一线的青年技术骨干，帮他们在短时间内掌握数控加工技术。

  带徒弟时，王士良显得有些“无情”。他从来不正面解答徒弟的难题，也从不插手他们的操作，而是逼着徒弟在“吃苦受累”中感悟匠心、打磨技艺。“只有亲自琢磨、编制、试验，才能了解加工原理。更重要的是，在摸索的过程中还可能有新发现，推动工艺方法一直更新。”王士良解释说。

  多年来，王士良的技能培训让430多名技能人才受益，团队中多名成员在内蒙古自治区乃至国家级技能大赛中斩获佳绩。

  截至目前，王士良带领团队完成82项关键技术攻关，获得5项国家实用新型专利，自创5项特色操作法，为企业创造价值近亿元。